Обновление до версии 4.0

Объём переработки угля на Касьяновской обогатительной фабрике в 2018 году превысит 3,8 млн тонн. Это означает, что не только на четверть с лишним будет превзойдён прошлогодний показатель, но и фабрика приблизится к проектной мощности, которая составляет 4,1 млн тонн. Добиться этого позволит не только существенное увеличение добычи на Черемховском узле, но и планомерная реконструкция предприятия, а также активное внедрение элементов производственной системы.

Конечная остановка

Значительный рост переработки – основа масштабного проекта «КОФ 4.0». Компьютерные программы к его названию отношения не имеют. «Мы называем проект «Четыре. Ноль», подразумевая четыре миллиона тонн переработки», – объясняет директор по операционной эффективности и контролю ООО «Компания «Востсибуголь» Кирилл Ланкин. Практически такова, к слову, проектная мощность предприятия, заработавшего в 1979 году. «Сама обогатительная фабрика – это финальный передел в сложном технологическом и техническом процессе, – добавляет Ланкин. – Ему предшествует ряд классических производственных процессов: бурозврывные работы, вскрыша, добыча и транспортировка угля. Поэтому говорить о том, что мы добиваемся четырёх миллионов тонн переработки только за счёт увеличения возможностей фабрики, неправильно. Это комплекс взаимосвязанных мероприятий, для реализации которых в целом на предприятии «Разрез «Черемховуголь» сформирована программа операционного развития».

Она подразумевает, в частности, рост добычи в 2018 году до 4,69 млн тонн против 3,754 млн тонн в 2017 году. Для этого угольщики вводят в эксплуатацию новые участки с высококачественным углём. В сумме они дадут прибавку в 550 тыс. тонн. Помимо этого возрастёт добыча на действующих площадках – Головинском месторождении, Сафроновском поле и Таготе. Пропорционально увеличится и объём вскрыши. Планируется, что в 2018 году он достигнет 30,625 млн кубометров, тогда как в 2017-м составил 24,537 млн кубометров породы. Изменится и сама схема работ – на Ныгдинский участок в прошлом году переместили шагающий экскаватор ЭШ 6/45, чтобы заменить автомобильную вскрышу, за которую отвечала компания-подрядчик, на бестранспортную.

«Для равномерной загрузки»

Чтобы вернуться к проектным показателям переработки, «Касьяновка», как её называют угольщики, прошла реконструкцию. На первом её этапе предприятие начало переход на замкнутый водно-шламовый цикл. С одной стороны, это позволило частично освободить гидроотвал, в который сбрасывают шламы, образующиеся после очистки угля с помощью воды под давлением. С другой – из шламовых бассейнов начали извлекать уголь мелкой – 0-1 мм – фракции. В 2015 году, когда на фабрике установили багер-элеватор, выход концентрата увеличился на 0,12%. Работа по обогащению крупнозернистых шламов в 2016 году дала ещё 4,2% дополнительного выхода концентрата. В абсолютных цифрах это означает до 100 тыс. тонн угольной фракции класса 0–13 мм. Экономический эффект при этом оценивается в сумму до 123,3 млн рублей.

Второй – более масштабный – этап проекта по модернизации Касьяновской обогатительной фабрики предполагает реконструкцию её главного корпуса, строительство здания сгущения и фильтрации шламов в блоке с компрессорной станцией и эстакады трубопроводов, которая должна соединить его с главным корпусом. Это позволит ликвидировать наружные трубопроводы и шламоотстойники, а также в ещё большей степени увеличить выход товарной продукции. Но для этого требуется 513,5 млн рублей инвестиций, которые, по оценке 2016 года, должны окупиться в течение шести лет. Пока решение о том, чтобы вложить столь значительные средства в обновление фабрики, не принято.

Зато в 2018 году на ней реконструируют правую сторону углеприёма. Поясним: на фабрике действуют две технологические линии. Иными словами, две стороны, на каждой из которых установлено одинаковое оборудование для обогащения угля – конвейеры, элеваторы, грохоты и тому подобное. «Каждая из них, по сути дела, самодостаточна, – продолжает директор по операционной эффективности и контролю «Востсибугля». – Но есть общие механизмы, которые обеспечивают работу обеих сторон». Различия кроются и в схеме приёма угля. «На левой стороне мы в 2002 году установили вагоноопрокидыватель, – рассказывает заместитель технического директора Касьяновской обогатительной фабрики Алексей Кляузер. – На нём мы принимаем все вагоны – это примерно 70% того, что приходит на фабрику. На правой стороне мы до этого года принимали думпкары, также она может принимать автотранспорт».

Однако нормативный срок эксплуатации парка думпкаров – вагонов с опрокидывающейся, как у самосвала, платформой – практически вышел. Как следствие, загрузка правой стороны углеприёма Касьяновской обогатительной фабрики значительно снижена. Чтобы повысить её в свете наращивания производственных мощностей, было предложено технически простое и недорогое решение – организовать разгрузку люковых вагонов с углём. Для этого в уже существующей яме, в которую ссыпается сырьё, необходимо переделать трапы и решётки, установить лебёдку для подтягивания подвижного состава и тельферы для закрывания люков в нём. Цена вопроса – 5 млн рублей без учёта налога на добавленную стоимость. В настоящее время идёт обустройство фундамента под установку оборудования. Работы по графику должны завершиться 20 апреля.

Кроме того, в цехе обогащения один из элеваторов меняют на виброперекат. «Убираем оборудование, которое является слабым звеном, – комментирует Кляузер. – Элеватор с такой точки зрения – это много металла и ковшовая цепь, при эксплуатации которой существуют определённые сложности. Поэтому заменяем его и для равномерной загрузки реконструируем правую сторону углеприёма. Но пока глобальные проекты для увеличения производительности не реализуем».

По всем направлениям

Вместо этого её повышают за счёт незначительных, казалось бы, проектов по развитию производственной системы. «Работа ведётся постоянно, – подчёркивает заместитель технического директора фабрики. – У нас есть и проекты операционного развития, и проекты формата А3 (решение производственной задачи по принципу «Планирование – действие – проверка – корректировка», которое визуально укладывается в лист бумаги формата А3. – «СЭ»), и стандартизация, и кайдзен-предложения». В частности, на предприятии внедрили узловой метод ремонта основного технологического оборудования – грохотов, приводных валов и редукторов элеваторов, вала дробилки, скребкового конвейера. Изменился и сам принцип выполнения текущего ремонта. «Каждая из сторон фабрики самодостаточна, поэтому мы сначала ремонтируем одну, потом вторую, – отмечает Ланкин. – Потом, безусловно, требуется остановка всей фабрики для ремонта общих механизмов, которые обеспечивают работу обеих сторон. В прошлом году мы опробовали эту систему, и она показала себя очень хорошо». Другим также стал подход к планово-предупредительным ремонтам. Если раньше для того, чтобы их провести, работу фабрики прекращали на восемь часов в день, то теперь перерыв разбивают на два дня по четыре часа или на четыре дня по два часа. Результат – сокращение времени простоя и, как следствие, повышение производительности предприятия. Если брать всё рабочее время за 2017 год, то текущие и планово-предупредительные ремонты заняли по 9%. Для сравнения: в 2016 году на них пришлось 10% и 11% соответственно. В абсолютных цифрах это выглядит следующим образом: в прошлом году фабрику останавливали на 18 дней, тогда как раньше уходило 25–30 дней. Каждую из её сторон при этом ремонтировали по 15 дней. Продолжительность аварийных простоев, в свою очередь, сократилась с 5% до 4%.

«Стандартизацию мы, конечно, тоже применяли, – продолжает Кляузер. – В основном занимались ею в области планово-предупредительных ремонтов – унифицировали рабочие операции, убирали лишние переходы и простои. Сократили потери, и у нас появилось время на то, чтобы переработать больше угля. Обеспеченность сырьём и прошлогодний план нам не дали ощутить значительный эффект от этой работы, но в этом году запланировано значительное увеличение добычи на разрезах, так что посмотрим». С той же целью – для повышения производительности – оптимизируют и маршруты доставки угля из забоев.

На самой фабрике внедряют и другие привычные инструменты производственной системы. В прошлом году, к примеру, прямо на рабочих местах провели несколько обучающих курсов по их использованию. «Они предназначались и для инженерно-технических работников, и для рабочего персонала, – уточняет Ланкин. – Но если ИТР в предыдущие годы были, скажем так, охвачены, то рабочим персоналом мы плотно занялись именно в прошлом году». Стандартизированы по системе 5С были и рабочие места. В дополнение на предприятии по всем правилам оборудовали комнату производственного анализа. И создали цепочку помощи – список ключевых сотрудников, которые могут решить ту или иную проблему, с указанием телефонов и других контактов.

«Всё должно начаться в мае»

Поскольку Касьяновская обогатительная фабрика замыкает на себе все производственные процессы «Черемховугля», принципы бережливости действуют на всём разрезе. В прошлом году его сотрудники подали, к примеру, 491 кайдзен-предложение. Претворили в жизнь 482 из них. Степень вовлечения персонала – отношение количества проектов к числу сотрудников – составила 30,7%, что довольно много для предприятия с давно устоявшейся культурой производства. По всему филиалу «Востсибугля» также стандартизировали 31 рабочее место. Обучение теории и практике развития производственной системы прошли 105 человек. «Кажется, что это не так много, но если раньше мы старались учить всех и всему, то теперь концентрируемся на том, чтобы учить именно рабочие группы проектов, которые непосредственно занимаются улучшениями, – подчёркивает Ланкин. – Поэтому количество, может быть, и уменьшилось, но качество растёт».

Первые результаты этой работы станут очевидными в ближайшие месяцы. Угольщики уже начали наращивать объёмы добычи. Отработка новых участков стартует в конце первого полугодия. А в его середине традиционно возрастёт загрузка Касьяновской обогатительной фабрики. «Всё должно начаться в мае», – резюмирует Кляузер.